隨著現代皮帶輸送機的多功能設計,采用長運距、大運量的機械設備的應用也越來越廣泛。由于運輸的距離越長其所要求的皮帶強度也就越高。但是高帶強的皮帶不但價格昂貴,并且質量也不太穩定,因此,皮帶輸送廠家在設計當中降低皮帶的最大張力值,使得皮帶的選型立足國內。
目前普遍采用的降低皮帶最大張力的方法是助力驅動,其方法有2種,一種是線摩擦式驅動,另一種是轉載式多點驅動。2種助力驅動均能顯著地降低皮帶的最大工作張力。采用轉載式多點驅動,將帶來一系列設計計算上的困難。其包括如何確定中間驅動點的數量和位置及如何計算皮帶的張力等?,F結合本人的設計實踐,探討采用轉載式多點驅動時皮帶張力的計算及驅動點數和位置的確定。
中間驅動點的設置設置幾個中間驅動點,中間驅動點如何布置,需考慮諸多因素,包括皮帶選型范圍,電機、減速器及液力偶合器或其它驅動部件的選型,驅動點設置限制條件,皮帶輸送機的總體布置等。對于不同工況的皮帶輸送機,將有不同的限制條件,因此很難提出一個適用于任意工況皮帶輸送機的通用的確定中間驅動點的方法。在此僅提出從皮帶選型角度考慮的確定中間驅動點位置及數量的方法。
中間驅動點的功率范圍從皮帶使用的實際情況看,我國鋼繩芯皮帶帶強在0 N/mm以下時,其質量穩定,可與進口皮帶媲美。另外,鋼繩芯皮帶的價格也隨著帶強的增加而增加,因此控制皮帶的選型在帶強為0 N/mm及其以下范圍,在技術經濟兩方面均較有利。若控制皮帶帶強為0 N/mm,取皮帶安全系數k=8 ,則皮帶(單位寬度)的最大張力應為394 N/mm。因皮帶最大張力出現在驅動滾筒的趨入點,驅動單位的驅動圓周力為皮帶在驅動滾筒上趨入點張力與奔離點張力之差,由驅動單元的驅動功率計算公式:及尤拉公式:可得:式中N―――驅動總功率, kW v―――皮帶運行速度, m/s P―――驅動圓周力, N《起重運輸機械》2000 (9)―――皮帶趨入點張力, N―――皮帶奔離點張力, Nμ―――皮帶與滾筒之間摩擦系數α―――皮帶在滾筒上的圍包角當驅動單元為單滾筒驅動時,一般取圍包角為=2.7 (取μ=0.3)。鋼芯皮帶使用帶寬可得出此條件下功率范圍為782~1095 kW 若采用雙滾筒驅動時,皮帶在滾筒上的圍包角可達=3.9,在此條件下,每個驅動點的功率范圍為923~1640 kW.因此考慮驅動點個數時,可大致按照上述功率范圍確定。
1、中間驅動點確定方法在按照上述功率范圍確定了中間驅動點的數量之后,根據皮帶輸送機設計原理,有如下確定驅動點位置的方法。
(1)等圓周力法該方法是將總驅動圓周力按驅動單元的數量平均分配,每個驅動單元提供相同的驅動功率,其特點是驅動單元設備選型單一,易于維修和配件準備。在驅動單元的驅動圓周力確定之后,皮帶的張力則取決于驅動單元布置的位置輸送帶廠家。滿足等圓周力條件下中間驅動點布置法有2種:定距離布置法:該方法是按照皮帶輸送機整機長將輸送機按給定運距分為幾段,每個驅動單元驅動相應長度的區段。當輸送機布置簡單如單一傾角時,可以等距離布置驅動單元。這種布置方法因驅動單元距離已知,各段運行及提升阻力易于計算,因此設計計算簡單。其缺點是每個驅動段皮帶的最大張力可能不同,皮帶選型必須根據最大張力確定,未必能充分發揮皮帶的潛能。另外,每個驅動單元實際圍包角差別較大,必須在計算中校核圍包角。
等張力布置法:該方法的思路是讓各驅動單元滾筒的趨入點張力(即各驅動段最大張力)相同,使皮帶的張力圖中的幾個峰值相等,可最大限度地發揮皮帶的能力。計算時,因為不知道驅動點的位置,因此不能預先求得各段皮帶運行及提升阻力,需補充相應的張力相等的方程。設n個中間驅動點,需要補充n個張力相等的方程,當驅動點較多時,計算比較麻煩。
(2)等圍包角法當按等圓周力方法布置驅動單元時,皮帶在傳動滾筒上的圍包角無法控制。驗算這種布置方法的計算結果,則發現,有些輸送機的某驅動單元的有效圍包角僅有幾十度,皮帶包在滾筒上的大部分為備用弧,沒有充分利用。不同于等圓周力法,等圍包角法的思路是最大限度地利用皮帶在滾筒上的圍包角。當使用等圍包角法時,各驅動單元的圓周力可能是不同的。等圍包角法也有定距離布置及等張力布置2種布置方法。